JLR investiert 100 Millionen Pfund in Abfallreduktion
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Wiederverwendung, Aufbereitung, Umnutzung und Recycling: Im Rahmen einer 100-Millionen-Pfund‑Initiative (rund 117 Millionen Euro) will Jaguar Land Rover (JLR) die Abfallmenge in seinen Industrieanlagen in Großbritannien und Europa deutlich verringern. Die Maßnahme ist Teil der nächsten Phase der Elektrifizierung bei JLR im Vorfeld der Markteinführung des Range Rover Electric.
Als Vorbereitung auf die nächste Generation von Elektroautos gestaltet das Unternehmen nun alle Produktionsstätten um. Zehntausende von Geräten und Werkzeugen – von kompletten Fertigungsstraßen bis hin zu Schraubenziehern – sollen nach vorheriger Prüfung weiterverwendet werden. Dabei wurden Faktoren wie die Einhaltung von Normen, die Verfügbarkeit von Ersatzteilen, die Kosten für Aufarbeitung und Wartung, potenzieller Ausschuss und Verkaufserlöse berücksichtigt, erklärt das Unternehmen.
50.000 Quadratmeter Ausrüstung werden wiederverwendet
Statt neues Equipment zu beschaffen, hat JLR mehr als 50.000 Quadratmeter Ausrüstung aus Castle Bromwich, wo die Produktion im vergangenen Jahr eingestellt wurde, aus dem Electric Propulsion Manufacturing Centre (EPMC) in Wolverhampton und aus Graz, Österreich, wiederverwendet und setzt sie künftig an JLR Standorten im Vereinigten Königreich und im slowakischen Nitra ein. Inzwischen sind Hunderte von Second‑Life‑Robotern in Solihull, Halewood und im EPMC in Wolverhampton installiert. Dort sollen die Roboter die nächste Generation der Elektroautos und Batteriepacks des Herstellers produzieren.
Zudem hat JLR 18.600 Tonnen Altmetall aus Castle Bromwich und Graz zur Wiederverwertung an einen Recyclingbetrieb geliefert. Laut Berechnungen des Herstellers konnten die CO₂‑Emissionen des neuen, aus Altmetall erzeugten Stahls somit um 1258 Kilogramm pro Tonne gesenkt werden.
Eine interdisziplinäre Arbeitsgruppe leitete die Maßnahmen zur Förderung der Kreislaufwirtschaft. Ihre Mitglieder reichen von Industrial Operations bis hin zu Verantwortlichen der Modellprogramme. Sie arbeiten standort‑ und technologieübergreifend, um Möglichkeiten der Wiederverwendung von Anlagen zu bestimmen.
Ebenfalls intern entwickelt wurde ein neues digitales Asset‑Management‑System. Es soll den Lebenszyklus eines jeden Fahrzeugprogramms steuern – vom Erwerb bis zum Verkauf, zur Verschrottung und Wiederverwendung. Die Anwendung bietet einen internen Marktplatz, auf dem ein Katalog von Vermögenswerten zum Kauf angeboten wird, um zukünftige Projekte zu rationalisieren und zu skalieren. In den verschiedenen Unternehmensstandorten haben die Teams auch neue Fähigkeiten in den Bereichen Technik, Wartung und Sicherheit aufgebaut und die Aufarbeitung und Neukalibrierung von Werkzeugen im Einklang mit geltenden Produktionsstandards vor Ort vorgenommen, so das Unternehmen weiter.
Quelle: JLR – Pressemitteilung vom 30.04.2025
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